一套模具從鋼材到鋸、銑、磨，加工成精料送至客戶之后，再經過銑、鉆、磨、放電、線切割、打磨、拋光等多個工序之后才能加工成一套合格的模具，而在整個加工過程中，很多環(huán)節(jié)都有可能發(fā)現(xiàn)模具表面有各種各樣的點，一般為“砂孔”或者“麻點”，嚴重的影響了模具加工的進度和效率。今天，專業(yè)的模具鋼材供應商-東锜模具鋼材公司就以多年實際經驗中碰到的各種“點”的案例給大家介紹一下其成因、如何分辨及解決方案，有一些點用肉眼就能分辨，而有的點則要通過專業(yè)的工具或者是金相顯微鏡才能分辨，希望能對各位同仁有所幫助。

　　

　　　　一、工件經銑加工后可見尺寸約為2mm孔點，孔點呈現(xiàn)明顯不規(guī)則形貌，未見明顯底部形貌，產生原因為原材縮孔類缺陷，建議更換材料。

　　

　　　　二、模具線切割加工完發(fā)現(xiàn)表面約有30個小點，較大孔點直徑約為0.35mm，深度約為0.1mm，小點放大約100倍照片見右圖所示，孔點形狀較為規(guī)則，底部形狀較為平緩，明顯為加工過程中產生的腐蝕點，建議降面處理。

　　

　　　　三、工件銑加工完畢后底部較大量點狀缺陷，放大20倍后形貌見下圖所示，可見點大致呈月牙形，排列較為規(guī)則，有明顯的方向性，產生原因為加工時鐵屑未及時排除，加工過程中鐵屑損傷表面所致，建議降在處理。

　　

　　　　四、模具放電加工后發(fā)現(xiàn)小點，放大25倍后點非常圓，呈半球形形貌，球底較為光滑此為放電加工時因異常放電而導致的表面熔洞，見過更大的熔洞的尺寸可以達到2-3mm，建議降面，如果表面要求不高可以采取點焊處理，注意電加工過程的積碳、排渣。

　　

　　　　五、工件CNC精加工后表面現(xiàn)大量黑色缺陷，更大缺陷尺寸約2mm左右，精加工之前未見有缺陷，從形貌來看，孔點明顯為腐蝕點，客戶了解加工過程發(fā)現(xiàn)設備有漏油到工件表面，降面處理。

　　

　　　　六、工件內壁線切割之后發(fā)現(xiàn)孔洞，取樣分析之后此處有燒焊處理，實為燒焊沒燒好而產生的氣孔，孔洞形貌與原材形貌較為接近，都為不規(guī)則形貌，是否有燒焊處理可用專用的藥水經輕微腐蝕即可分辨，右圖為100倍照片。

　　

　　　　七、放電加工后發(fā)現(xiàn)放電區(qū)域附近有明顯的點，點形狀較為規(guī)則，明顯為腐蝕點，經輕微打磨后形貌見右圖，點消失，但可見有暗色印跡，此為放電加工時局部地區(qū)高溫，致材料小區(qū)域產生變質，繼續(xù)打磨，暗點消失，總打磨深度預計為0.15mm。

　　

　　　　八、模具在拋光時時常會發(fā)現(xiàn)非常小的點，因為點非常小，一般需要用高倍的放大鏡觀察，下圖均為100倍照片，左側孔點較為規(guī)則，以圓形或者接近圓形，孔點邊緣組織與基體組織未見差異，實為加工過程中所產生的腐蝕點，右側照片也為圓形，但中間位置明顯可見有灰色夾雜物殘留，實為夾雜物影響的小點，一般高質量的材料內部夾雜物含量非常少，如果有大面積的點一般都是加工過程中產生的腐蝕點，腐蝕點的分布一般都有區(qū)域性，都在工件表面形成，經降面或者粗油石重新打磨可以消除。

　　

　　　　九、除了可以看到的凹坑形貌的點之外，有的時候還會發(fā)現(xiàn)有小的硬點，腐蝕點的截面形貌100倍見下圖左側所示，可見孔點截面呈橢圓形，非常規(guī)則，孔點邊緣組織與基體組織一致，右側則為硬點，拋光的時候模具表面是平整的，但拋光的時候感覺有硬點，100倍截面形貌可見有明顯的放電白層，實為放電加工后表面殘余的放電變質層未完全打磨所致，這兩種情況都可以通過降面或者油石重新打磨解決。

　　

　　　　十、放電加工后放電面可見明顯的凹坑，肉眼可見，放電面100倍照片見左側，拋光見右側，可見形狀基本一致，小黑點實為大尺寸的夾雜物存在所引起，這種情況只能換料處理，建議選擇夾雜物更少的材質。

　　

　　　　十一、拋光過度，合理的拋光工藝是保證拋光效果所必須的，用力過度或者拋光時間過長容易導致材料表面產生大量的麻點，此類麻點一般分布非常均勻，整個面上隨機分布，點的尺寸隨著拋光時間的增加越來越多，越來越大，肉眼下孔底也較為光滑，放大后點基本上以圓形為主，當發(fā)現(xiàn)有過度拋光產生的磨點時要重新用粗油石完全打磨掉麻點調整工藝再重新打磨拋光。

　　

　　　　總結：各個階段發(fā)現(xiàn)的點主要以下幾種成因：原材氣孔或者縮孔、燒焊、夾雜物引起、加工過程中腐蝕（電腐蝕、化學腐蝕等）或者拋光過度。選用更好的材質，合理的加工工藝，在加工過程中碰到各種各樣的點不用驚慌，準確的分辨點產生的原因即可以選擇合理的解決方案——東锜高光模具鋼材是通過保護氣氛電渣重熔，夾雜物含量真是少的不能再少。

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